Industrie 4.0 in der Praxis: German Edge Cloud liefert smarte Lösungen für das Rittal Werk Haiger
Rittal produziert im Werk in Haiger konsequent nach Industrie 4.0-Maßstäben. Der weltweit führende Systemanbieter für Schaltschranktechnik, Stromverteilung, Klimatisierung, IT-Infrastruktur sowie Software und Service verfügt über eine der hochmodernsten digital integrierten Schaltschrank-Fertigungsanlagen. In der Smart Factory kommen Lösungen der Rittal Schwestergesellschaft German Edge Cloud zum Einsatz. Ein Live-Dashboard-System sorgt in der gesamten Produktion für Transparenz und ermöglicht schnelles Eingreifen. Ein Kreislauf zwischen Analytics, Alerts und Live-Dashboarding generiert aus Daten Erkenntnisse und Optimierungen.
In der Fabrikhalle von Rittal in Haiger werden mit mehr als 250 vernetzten Hightech-Maschinen und Anlagenkomponenten auf 24.000 Quadratmetern hochautomatisiert rund 8.000 AX Kompaktschaltschränke und KX Kleingehäuse pro Tag gefertigt. Dabei kommunizieren die Maschinen und Handling-Systeme untereinander und mit übergeordneten Leitsystemen über Industrie-4.0-konforme Kommunikationsnetzwerke. 20 fahrerlose Transportsysteme übernehmen automatisiert die Transporte im Werk. Verpackung, Kennzeichnung und die Übergabe zum benachbarten Global Distribution Center erfolgen ebenso automatisiert und vernetzt – die Grundlage dafür, dass Rittal Kunden von allen Vorteilen des digitalen Zwillings profitieren.
Die transparente Fertigung im „Rittal Innovation Center“
Damit reibungslose Prozesse in derart anspruchsvollen Umgebungen gewährleistet sind, muss Transparenz über die gesamte Fertigung gegeben sein. Die German Edge Cloud hat dazu die Lösung „Virtual Factory“ entwickelt. Sie sorgt im Werk von Rittal für die Abbildung aller wichtigen Kennzahlen und Parameter in einem Live-Dashboard-System. Dieses zeigt live den Produktionsfortschritt in Stückzahlen, Taktzeiten, Transportaufträge der FTS etc. sowie jeweilige Engpässe, Probleme und Störungen via Alarm an. Damit ist schnelles Reagieren bzw. Eingreifen durch die Verantwortlichen jederzeit möglich.
„Wir haben zum Beispiel kürzlich eine Störung an der Verpackungslinie verzeichnet. Dank des Live-Dashboard-Systems war diese innerhalb einer Minute behoben. Unsere Anlagenführer und Führungskräfte sehen sofort, wie lange sich eine Linie im Autostopp befindet, ob es offene Transportaufträge für FTS gibt und wie hoch die Stückzahlen pro Tag und pro Schicht sind“
sagt Moritz Heide, Leiter Systeminstandhaltung und Arbeitsvorbereitung im Rittal Werk Haiger, und fährt fort:
„Dies gibt uns Transparenz und Steuerungsmöglichkeiten über alle Anlagen und Systeme in der Produktion hinweg, was wiederum in hohen Effizienzsteigerungen mündet.“
Das Live-Dashboard-System basiert auf der Edge-Cloud-Appliance ONCITE von German Edge Cloud. Damit sind Überwachung und Unterstützung der Produktion möglich, indem Daten und Analysen zur aktuellen Situation in der Fertigung sowie zur Produktionsplanung bereitstellt und Warnungen bei möglichen Problemen angezeigt werden. ONCITE ermöglicht somit eine aktive Produktionssteuerung und kann in eine Lieferkettenplanung eingebunden werden. Im nächsten Schritt ist die Anbindung von SAP ERP an die ONCITE geplant, damit Rittal den Auftragsvorrat visualisieren und Verfügbarkeitsinfos für Aufträge darstellen kann.
Aus Daten Erkenntnisse ziehen und Prozesse automatisieren
Darüber hinaus kommt im Rittal-Werk eine Data-Analytics-Lösung der German Edge Cloud zum Einsatz. Hierfür wurde ein Kreislauf zwischen Analytics, Alerts und Live-Dashboarding geschaffen. Aus dem Live-Dashboard-System kommen Sensorwerte und Daten, zum Beispiel von der Verpackungslinie. Für die Datenanalyse werden zum Beispiel Regressionsanalysen angewandt.
Die Prozessexperten können auf dieser Basis Zusammenhänge herstellen, beispiels-weise über den Zusammenhang von Temperatur und Störungswahrscheinlichkeit. Daraus lassen sich Alerts ableiten, zum Beispiel: „Immer, wenn die in Situation X Temperatur über Y steigt, erscheint ein Alert im Live-Dashboard.“
„Mit der Data-Analytics-Lösung schaffen wir gerade die Basis für Predictive Maintenance – eine weitere maßgebliche Komponente auf dem Weg in die selbststeuernde Produktion“
erklärt Bernd Kremer, COO Digital Industrial Solutions bei German Edge Cloud.
